海上风电作为一种可再生能源，在我国能源结构当中，扮演着越来越重要的角色。自2013年涉足风电市场以来，中铁大桥局五公司以福清兴化湾海上风电场项目敲开国内风电领域的大门，历经“抢装潮”的洗礼。截至目前，已建或在建的海上风电项目达10个，遍布浙江、福建、广东等沿海地区，合同总额超过67亿元。
与传统基建相比，海上风电具有施工窗口期短、海况恶劣、台风频繁、受船机设备影响大等鲜明特征。
“实在是难！”曾经参加过平潭海峡公铁两用大桥项目建设的阳江风电项目经理郭华，虽然与大海并不陌生，但从浅蓝到深蓝的跨越，不止一点点。在阳江沙扒海上风电施工现场，每年有效作业“窗口期”仅220天，而基本无风浪的“黄金期”仅约有120天。
海上风电的基础相当于参天大树的树根。阳江风电的基础为三桩导管架、四桩导管架和三桶吸力桩三种结构，最大重量超过1600吨。风机基础的质量和施工速度是项目建设团队前期最头疼的问题。
但本就紧张的项目工期不能变，基础施工早一天干完，后续的风机安装就可以多一天的时间。
怎么办？向大海抢时间。
为了与台风“抢”时间，建设者们决定在台风过后回现场时，提前一天出海。
凿缝插针与大海抢工期，五公司负责的风电标段成为沙扒海域十几个同期开工风电项目中进度最快的。
水深、浪高、台风频繁，阳江沙扒海域是一片充满危险的“竞技场”。该公司开创了组合式吸力桩式工装平台的先河，施工人员只需10小时便可将平台移至下个机位，且搭设周期从传统的6天缩短至1天。
不仅如此，施工人员还实现了植入嵌岩三桩导管架基础在国内风电领域零的突破。在超800吨导管架的安装中，创新施工管理BIM（建筑信息模型）平台与水下摄像头相结合技术，实现了导管架的可视化、数字化操作，有效提高了基础施工效率。
同期施工的嘉兴风电，水流流速快、潮差大、海床表面淤泥层厚成为阻碍项目快速施工的一道道难关。为了突破阻碍，项目团队创新形成一套超厚淤泥层地质环境风电机组单桩基础施工工法，以设置施工导向架平台和集成式附属结构套笼的形式，提高施工效率，创造了单套海上船机设备单月沉桩19根的施工纪录。
（中铁大桥局五公司供图）
